引言

对于机械加工工艺技术和误差分析非常关键。只有对机械加工工艺技术中存在的错误进行有效的把控，进而才能够极大地提升整个机械加工企业的发展步伐。所以，我们应该针对机械加工工艺技术中存在的错误进行深入探讨，进而制定出一系列措施，唯有如此才能使我国工业发展得到健康平稳发展。

 1.机械加工工艺基本涵义

  实际机械加工过程中，机械加工工艺较为烦琐，表现出较为复杂的特征，机械加工时并不能根据一套规范来完成全部部件，机械加工工艺需结合零件实际情况进行调整，以保证现有机械加工工艺可以满足零件需求，对加工工艺较为复杂的零件需严格遵循其加工顺序。从而获得符合标准并能完美地应用于今后生产建设。正由于机械加工工艺有其复杂性与繁琐性的特点，需要进行长期的探索与实践才能得到完善的机械加工工艺规范。通常来说机械加工技术对机械加工水平有很大的影响。开展机械加工工艺规程工作时，需依据待加工零件数量以及产品规格要求，除此还要参照现阶段企业人员数量以及设备标准。把企业整体工艺流程拟定为一个完整的工艺流程文件并严格按工艺流程文件处理机械加工过程。但对不同部件及不同企业在制造部件过程及标准上也有差异，需结合企业本身需求及部件规格编制相关工艺流程文件。所以在所开展的机械加工工艺流程当中，要求企业必须要把握科学合理的加工流程，对加工尺寸以及数量有一个清晰的认识，寻找出最为合理的加工工艺，使毛坯零件在外观条件及质量上达到有关规范和标准，然后才能达到加工要求。所以，机械加工流程文件可视为整个机械加工的依据，对初始材料先做初步处理，然后再做细致处理，最后装配好处理后的部件，就完成了全部机械加工。

2.机械加工工艺技术产生误差的原因

2.1定位误差

  所谓定位误差简单地说就是机械加工过程中，未将待加工件精确而牢固地定位好，造成被加工件和定位元件间存在很大误差，因而给被加工零件尺寸和规格精确性带来了很大影响。通常，由于定位出了问题而产生的机械加工误差通常会被划分为两类：一是基准不一致，二是定位基准不准。其中，基准不重合误差是指当实际加工过程中定位基准和加工图纸中的定位基准根本不一致时，也说明待加工零件处于尺寸范围内、位置等问题达不到相应设计要求以致被加工件有错误。此外，定位基准不准这一误差主要表现为实际加工时，定位不准，且定位副有较大的配合间隙，这就不能精确地固定待加工零件位置，当位置发生改变时，极有可能超过正常误差范围而产生加工误差。

2.2工具误差

  就工具误差来说，主要表现为有关技术人员在加工零件过程中，自己所用的加工工具或机床设备、自身各参数都有误差，而且这种误差对于被加工零件的规格和尺寸精确性有很大影响，通常分为几何，调整两类误差。其中几何误差，又是由于在制造加工工具时，或在使用时间较长时，所引起的错误，这类错误对零件加工精度影响较大，如，技术人员应用夹具时需对零件相对于刀具和机床的位置距离进行控制，如果夹具处于加工状态，就会产生尺寸方面的问题，则以上所提到的相对位置将难以满足相应设计要求，并最终造成零件加工中存在误差的问题。

3.减小误差的对策

3.1机械加工中应遵循的一般原则

  机械产品加工操作中，加工操作必须严格遵循一定的原则才能完成：（1）基准设置时，先设定基准，采用多表面加工用基准，可以防止加工开始时产生定位误差。（2）二是保证定位基准与设计基准的基本吻合，避免因基准不符使加工精度下降。在加工机器零件时，除遵循一般原则外，还必须十分重视被加工件中的特殊性。由于零件材料不同，零件刚度不同，所以应采用不同工装夹具和刀具。这可使加工时的误差大幅度降低，使被加工零件质量得到较大提高。

3.2降低直接误差

  在生产机器零件时，要充分利用好前期的科学准备工作，以免机械加工操作产生错误。因此，缩小机械加工操作时，不可避免地会产生错误，则及时地采取相应措施至关重要。有关操作者的态度不够严肃或经验不足，则各种错误就随之产生，使加工工艺准确实施程度大打折扣。因此，有关工作人员应该对自己严格要求，转变工作态度，努力提高自身技术水平并严格遵守有关质量要求，以精确调整加工工序，并运用一些较为科学的举措提升机器零件加工的精准性。如薄片工件加工作业。磨削薄片两端时，一般用粘强剂将工件粘于光滑的辅助板之上，再使辅助板与工件同步牢靠于磁性吸盘之上，从而使薄片产品刚度有效增加。

3.3误差补救

   在对机器零件加工作业时，对无法回避的过程，通常会采用人为操控方式来将机械加工操作系统所产生的错误展开排除，使错误大幅度降低。也就是说在对机器零件加工作业时，操作人员要以工艺流程为根本依据，并结合实际情况实施科学措施对错误进行补偿，从而使加工误差控制成为现实，并保证了工艺科学性。另外在机械零件加工过程中，还需要精确记录实时数据，使所得数据更具参考价值，与此同时，建立有关档案，为有效抵消误差和弥补错误提供有利数据保障。

3.4替换加工零件

    设备因长期使用而造成的磨损对其灵敏度影响较大，在机械加工操作时也较普遍。操作人员应当定期对设备进行检查，当检测到机械零件有磨损并且磨损度超过规定范围时，应当马上向管理人员报告，并对有关零部件进行替换，保证机械加工的状态顺利进行，加强产品加工的精确度。在进行机械加工操作的时候，需要对具体的操作流程规范，工艺技术标准以及加工设备的使用和维护的程序等进行全面的了解，以免机械加工事故的出现，保证机械加工流程的顺利进行。

3.5降低温度变形

   控制好温度变形。降低局部温度主要是通过添加冷却液使得机械切削产生的摩擦热在短期内快速耗散。降低了机器与热源之间的接触并降低了润滑剂的发热。当温度较高时，散热装置可以设置于部件上，从而降低部件由于温度导致弯曲功率误差。

4 结语

  加工技术工艺发展迅速，机械装置的功能与性能不断提高，但加工技术的误差限制了它的发展。机械加工是涉及到机械，技术和工艺等各方面的复杂作业任务，在不同的作业环境中加工出来的产品存在着差异化。为了保证产品满足生产要求和达到预期的目的，应选择最佳的工艺技术并对生产加工流程进行严格的控制，尽可能地减小技术误差，本实用新型提高了部件的稳定性及耐久性，同时增强了部件加工的精细度。在进行机械生产时，被加工产品的大小，生产类型以及技术要求都是不一样的，选择适当的加工工艺以及机床才能够确保被加工产品能够达到实际需求。参考文献：

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