引言：研究发现，传统的折弯机设计存在一定弊端，不能满足产品高性能的需求。现实中，由传统的单一机架，逐渐发展到集液压系统、数控系统为一体的折弯机已经成为趋势。在设计方面，运用了最新的折弯机优化设计手段，同时大量应用了计算机仿真，借此增强折弯机综合性能。

1折弯机挠度补偿方法

结合现实工作可知，滑块及工作台在运行时会产生弹性变形，这种形变的发生，会影响折弯质量，降低折弯机综合性能。因此，需借助科学措施，将折弯机挠曲变形程度科学控制。所谓挠度补偿装置，其实施原理简单，就是在滑块与上模间借助预置变形量的方式，来控制形变。但需要注意的是，这个增加的变形量需要满足与受力变形方向相反的要求。在有效控制下，可实现滑块及工作台补偿，通过补偿机制，使模具间的压力分布始终保持均匀状态，强化板料折弯质量。具体的补偿方案，可以分为以下几种。

1.1几何补偿

几何补偿存在多种方式，科学方法有两种：第一种是工作台固定加凸。在整个环节中，工作台工作平面需要合理加工成弧形，借助这样的设计，补偿产生的挠度变形，实现均衡的作用。第二种是上模适当的加凸，这样同样可以形成有效的弧形。当滑块发生向上挠曲，以及发生变形时，由于弧形的作用，可让上模刃口趋于平直，从而让板材的作用力（不同点）基本一致。采用几何补偿，具有一定优势，那就是性价比高，易于制造。经研究发现，其不足之处也较突出，在于对动态变形量无法实施精准补偿，存在补偿柔度小等弊端。现实操作中，补偿块弧形修正量（核心参数）要经过精密的计算，与此同时基于力学理论，完成精准的有限元计算，尽可能减少计算误差，借此强化挠度补偿的效果。

1.2液压补偿

液压补偿比较常用，其操作内容如下：（1）在折弯机机架上，额外增设辅助液压缸，除两侧液压缸外，借此形成完整液压体系。空程向下时，需要保证辅助缸充液，并且随之下行。在折弯阶段，辅助缸进压力油，实施挠度有效补偿。该方法，补偿效果较显著。（2）工作台下部（重要位置）布置辅助液压缸。

1.3机械补偿

在实践环节中，机械补偿方式实施难度高，是新的补偿方式。结合实际应用成果，可以总结出该技术的特征，机械补偿需辅助三角斜楔结构，借此发挥补偿的效应。

2结构优化措施

折弯机结构优化，需综合考虑多项要素，大型机械结构优化尤为困难，因为实施局限较大，需尊重复杂的空间结构。在实施过程中，由于其节点数、单元类目等众多，每迭代一次，都要得到静、动态响应，这样的情况会占用计算机内存，使其优化过程缓慢，浪费大量时间，甚至可能出现计算失败。在实践环节中，还会受到计算机配置的综合影响，导致结果无法计算。与此同时，对机械结构优化设计，还需考虑到多次迭代计算问题，促使计算难度加大。面对上述问题，需掌握优化设计的方法，了解折弯机结构优化的科学手段。第一，根据产品的使用要求，合理设计结构优化方案。在操作中利用CAD技术完成相对科学的参数化建模。第二，在建模基础上，利用有限元软件，实施完整度较高的结构动、静态分析，在此前提下获知结构的初始应力，同时掌握应变、位移等，科学评估结构的动态行为，避免不良动作生成。第三，针对产品的功能属性，建立明确优化目标，比较分析初始方案，修改结构参数，确保结构的理想化水平。第四，改变部分参数，搭建完善的实体模型，获取不同参数结构，确保实际的计算精准。第五，工作中，对参数结构计算数据实施比较，在众多方案中，选择出最合理的结构，不断调整形式和尺寸，实现产品结构最优化。

3 补偿优化结果分析

表1 优化前后结果比对

通过表1可以发现，优化以后可显著改善折弯机整体强度，同时提升其刚度，改善应力集中现象。折弯精度参数，与滑块下端面变形等存在明显关系，采用优化措施之后，折弯压力分布更均匀。另外，优化期间并没有改变机床整体尺寸，以较小的成本代价便实现了折弯机预期改造目标。

结论：综上所述，折弯机机械补偿作用显著，在科技的引领下，折弯机补偿技术将更加成熟。今后在折弯机设计中，为了实现精度的有效控制，可在补偿油缸上安装性能完善的控制系统，在此基础上构成闭环控制，利用实时监测与调整，将补偿准确性提高，为优质的折弯机作业提供保障。

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