一、双重预防机制的核心内涵与船舶企业治理要求

（一）双重预防机制的核心逻辑

双重预防机制的落脚点，是把“预防”做在前面。风险分级管控强调先识别、再评估、再管控，通过分级结果确定管控方式与资源投入，从源头压低事故发生的概率。隐患排查治理则聚焦“已经露头”的问题，讲究快查快改、闭环到位，避免小问题演化为大事故。两者并非分割的两套工作，而是一条连续的链路：风险预控指向排查重点，排查与整改的结果反过来又修正风险图谱，形成“预控—排查—整改—再评估”的循环。只有循环真正运转起来，管理才有生命力。

（二）船舶企业的治理特殊性与要求

船舶建造涉及船体、舾装、涂装、管系、电气等多个专业，作业面大，空间形态复杂，常见的有限空间、动火、高处、吊装作业交织在一起，现场状态随工期推进快速变化。治理工作如果照搬通用模板，往往对不上号。更适合船企的做法，是把隐患排查覆盖到设计、建造、维修、报废的全生命周期；把特殊作业的标准细化到可操作的程度；把排查重点跟随生产进度动态调整。只有这样，制度才不是“墙上的制度”，而是“现场的工具”。

二、船舶企业隐患排查治理流程的现状与症结分析

（一）隐患识别环节：精准性不足与覆盖不全

不少企业仍主要依赖现场人员的经验去“看问题”。这种办法在老手多的班组还能支撑，一旦换人、换线或遇到隐性缺陷，就容易出现漏项。实际工作中，电气系统、消防设施、起重设备、通风与气体检测等关键领域，常常只看到表象却忽略运行状态和维护记录。不同部门对“什么算隐患”也缺少统一口径，同样一条问题，换个岗位可能得到不同判定。再加上巡检与记录多停留在纸面，设备状态、环境参数等缺少在线数据，预警做不起来，隐患被发现时往往已经“长大”。

（二）风险评估环节：方法简单与分级不合理

风险评估如果只凭经验划档，就很难指导资源投入。以焊接作业为例，风险高低还与通风状况、材料类型、动火许可执行、人员技能等因素有关，单纯给一个“高风险”或“低风险”标签没有太多用处。更棘手的是，评估结果与排查计划常常衔接不上：风险图谱挂在墙上，现场排查却还是“面上都看一遍”，重点与频次没有体现差异，时间与人力就这样被“平均用掉了”^[1]。

（三）隐患整改环节：责任模糊与执行不力

整改最怕“文件一发就算完”。不少整改通知只写到部门，没落到岗位和个人，也缺少明确的完成时限与校验标准。措施本身如果过于笼统，现场很难落地。比如针对有限空间通风不足，只写“加强通风”，没有设备型号、安装位置、换气时间等关键参数，执行就容易变形。监督不到位又会放大问题：台账上显示“已完成”，但缺少复查与验收，久而久之形成“纸面整改”的坏习惯。

（四）监督闭环环节：机制不完善与追溯困难

监督闭环需要“经常管、持续管”，而不是“临时抓”。现实中，复查多以专项检查或突击检查为主，节奏不固定，隐患是否真正消除难以持续跟踪。档案管理也常见缺口：纸质记录零散易丢，电子记录标准不一，平台彼此割裂，想把一条隐患从发现到销项的全过程串起来并不容易。追溯一旦困难，复盘与改进就缺少抓手。

三、双重预防机制下船舶企业隐患排查治理流程的优化路径

（一）构建精准化隐患识别体系

隐患识别要想更准，先要把“看什么、怎么判”说清楚。结合船企的典型工序与设备，把各作业环节的风险点逐条梳理，形成统一的识别清单，并把判定依据、严重程度、现场判别方法都写到位。清单不是束之高阁的手册，而是现场可直接使用的“操作卡”。在此基础上，把传感器、摄像头、移动终端等工具用起来，关键设备监测温度、振动、电流，有限空间监测氧含量与有害气体，动火区域监测火花与烟气，数据汇集到平台，用算法做异常识别与预警，现场人员再做复核，既快又稳。除了专业巡检，也要让一线员工参与上报，通过手机端随手拍、随手填的方式，把零散感知汇入系统，对有效上报给予奖励，让“人人能报、随时报”成为常态^[2]。

（二）完善科学化风险评估机制

风险评估应当兼顾“好理解”和“可量化”。在原有定性判断的基础上，引入风险矩阵与作业条件危险性评价等方法，把发生概率、暴露频次与后果严重度量化到可比的尺度。同时，把设备故障率、事故统计、偏差记录等历史数据纳入评估，避免“凭感觉分级”。评估结果不是挂图，而是排查与管控的“施工图”：高风险区域与作业提高检查频次、细化检查项目与验收标准；较低风险区域保持正常频次，避免资源被稀释。随着工艺变化、设备更新与法规要求调整，按季度或按半年度组织再评估，用最新数据校准风险图谱，保证评估“跟得上现场”。

（三）强化闭环化隐患整改管理

整改闭环要把“谁来干、怎么干、什么时点、做到什么程度”一口气讲清楚。整改通知应明确到岗位与个人，写明整改内容、验收标准与完成时限，必要时同步下发作业流程、图示模板与安全技术交底，减少理解差异。措施设计要可执行业务化，例如吊装设备安全装置失效，明确更换的型号、参数与安装标准，完成后由检验人员按标准做功能验证并出具记录。整改过程安排专人跟踪，节点状态在系统内实时更新，超过期限自动提醒，存在反复问题的单位纳入重点监督。对未按期完成或验收不合格的，依制度进行追责和再整改，形成“闭环不打折”的硬约束。

（四）建立智能化监督追溯平台

信息化平台的价值在于让流程“看得见、管得住”。把隐患排查、风险评估、整改实施、验收复查等环节纳入同一平台，实现移动端录入、照片与视频留证、位置与时间自动标注，管理人员能够随时看到各单位的隐患存量、整改进度与超期情况。电子档案按项目、船号与工区归档，同一隐患的发现记录、整改方案、验收结果与复查意见被完整串联，便于审计与复盘。平台还应内置效果评估模型，通过对比整改前后的设备运行数据、环境参数与现场事件记录，判断治理是否“治在点子上”，并输出图表与报告，帮助管理层优化资源投入。

（五）提升人员素养与文化建设

制度与技术都是手段，真正把工作推起来的，还是人。围绕隐患识别、风险评估与应急处置，组织分层分类培训，让管理人员懂体系、现场人员会操作、新员工能尽快上手。培训不止于课堂，结合真实案例与现场演练，把抽象要求变成具体动作，学以致用。企业层面持续营造“安全第一、预防为主”的氛围，通过班组会、安全日、知识竞赛与事故警示教育等方式，让安全成为大家共同的价值与习惯。激励与约束并行，对表现突出的团队与个人给予公开表扬和物质奖励，对失职造成隐患久拖不改的情形严肃问责，让“多做多得、失责必究”成为清晰信号。

四、结论

船舶企业要把双重预防机制真正落到现场，需要一套彼此咬合的流程：用清晰的识别标准把隐患看准，用基于数据的评估方法把重点划准，用可执行的整改方案把问题改准，再用信息化与监督机制把闭环扣准。这样一来，风险分级能指导排查，排查结果反过来修正风险图谱，整改与复查把成效固化，整个体系在反馈中不断优化。实践表明，只有当制度、技术与人的能力共同发力，隐患治理才会从“临时应对”走向“常态提升”。

参考文献

[1] 袁天怡.加强船舶企业物资采购廉洁风险防控的价值与路径[J].船舶物资与市场,2025,33(06):100-102.

[2] 曲攀,李沨,郑芬芬,等.基于PDM系统的协同设计在船舶配套企业的应用研究[J].智能制造,2025,(03):22-27.