引言

化工行业作为国民经济的重要支柱产业，在生产过程中涉及大量易燃易爆、有毒有害的物质，且生产工艺复杂、操作条件严苛，一旦发生安全事故，不仅会造成巨大的经济损失，还会对生态环境和人民群众的生命财产安全构成严重威胁。近年来，随着化工行业的快速发展，安全事故仍时有发生，暴露出化工安全管理工作中存在诸多薄弱环节。因此，深入研究化工安全管理的特点，分析存在的问题并采取有效的解决措施，对于推动化工行业的健康可持续发展具有重要意义。

1化工安全管理的特点

①风险性高，化工生产过程中涉及的原材料、中间产品和成品大多具有易燃易爆、有毒有害、腐蚀性强等特性。例如，甲醇、乙醇等属于易燃液体，泄漏后遇到火源极易引发火灾爆炸；氯气、氨气等具有强烈的毒性，泄漏后会对人体造成严重伤害。同时，化工生产多在高温、高压、低温、负压等极端条件下进行，工艺参数的微小波动都可能导致反应失控，引发安全事故，这使得化工安全管理面临极高的风险。②复杂性强，化工生产工艺复杂多样，涵盖了合成、分离、提纯、储存、运输等多个环节，每个环节都涉及不同的设备、技术和操作规范。而且，化工企业的生产流程相互关联、相互影响，一个环节出现问题可能会引发连锁反应，导致事故扩大。此外，化工企业的产业链长，涉及上下游多个领域，供应链中的任何一个环节出现安全隐患，都可能对企业的生产安全产生影响，增加了安全管理的复杂性。③技术性要求高，化工生产依赖于先进的生产技术和设备，安全管理也需要相应的技术支持。从生产工艺的设计、设备的选型到生产过程的监控、事故的预警和处理，都需要专业的技术知识和技能。例如，对生产过程中的温度、压力、浓度等参数进行实时监测，需要高精度的仪器仪表和先进的自动化控制系统；对危险化学品的储存和运输，需要符合特定技术标准的设施和设备。因此，化工安全管理具有较高的技术性要求。

2化工安全管理工作存在的问题

2.1安全风险防范认知存在不足

化工生产具有高危属性，其作业过程存在固有风险。作业人员违反操作规程或安全防护不到位时，将直接导致重大安全事故发生，该情形会中断正常生产进程，造成人员伤亡与设备损毁。基于此，化工领域安全管理的核心在于实施全过程安全监管。化工生产安全的核心在于人员能力，操作者技术水平与安全认知直接关系产品质量。当作业人员对设备原理理解不足或风险意识欠缺时，实际操作中将无法准确辨识潜在风险点，导致整体生产风险上升。化工生产环节中，由于部分操作人员安全意识不足，实际作业时存在未严格执行设备操作规程的情况，这种违规操作行为将直接导致生产安全风险系数上升。

2.2工艺设备管理方面存在的问题

工艺和设备是确保生产安全的技术支撑和物质保障。工艺的安全管理是化工企业安全管理至关重要的一环，也是往往容易被忽视的管理点。虽然一些化工企业编制了相关管理制度，但缺乏专业的工艺安全制度，工艺、设备信息的安全管理也存在这样或那样的不足，工艺、设备安全风险的分析多流于形式等。凡此种种，无不对化工安全生产带来潜在的风险，容易引起安全事故。近年来，我国的化工行业逐步向机械化、自动化、智能化发展，设施的不断更新在一定程度上提高了化工生产的安全系数，但其弊端也逐渐显现，设备的运行负荷加大、运行时间拉长，设备“带病”运行的可能性也随之加大。在企业部分管理人员“自动化设备安全性能高”错误认知下，设备的全生命周期管理和预防性维护保养及高素质的维修人员也存在欠缺，这种不正确的管理理念，不但无法满足新型设备的管理需要，反而可能引起事故的发生。

3化工安全管理工作措施

3.1安全防控体系优化

①深化全员责任认知，化工企业做好安全生产，关键要让每个员工都明白自己该担什么责。坚持开展培训工作，持续加强安全意识和操作能力。重点抓培训、宣传、文化3个板块，既能培养员工自己排查隐患、盯紧风险的本事，又能让事故处理更省时省力，确保生产线正常运转。特别要把安全要求和公司管理捆在一起，加强事故案例拆解和现场模拟训练，这样培训才更有效果。该化工企业构建预防性管理体系，通过强化员工安全培训与完善现场警示标识系统实现风险预控。定期开展风险防范能力实训，关键作业区设置标准化预警标识，系统排查生产工艺全流程风险点并编制防控预案，针对性提升员工应急处置技能。实施设备升级改造，加装电流、电压、温度动态监测模块，关键参数即时传输至中央控制系统。利用设备状态可视化平台实现异常预警与故障快速处置，构建安全管理闭环机制。②健全标准化管控机制，化工企业应建立完善的安全生产管理制度体系，对现有管理流程进行全面梳理与漏洞排查。依据安全生产规划要求，优化操作流程设计，强化标准规范适用性及执行力度。细化部门监管职责，建立定期安全检查与异常情况应急处置机制，严格监督作业人员操作规范性。

3.2工艺设备的管理优化对策

建立健全工艺安全管理制度，编制包含化学品特性、生产技术、工艺设备等内容的工艺安全信息手册，强化工艺信息安全管理，同时编制与工艺安全信息保持一致的安全操作规程、应急处置方案和工艺安全纪律。生产工艺技术部门牵头成立工艺风险分析领导小组，制定风险分析程序，建议采取危险及可操作性研究分析方法进行定期的工艺风险分析，编制工艺风险分析报告，根据风险分析结果，细化优化安全管控措施和相关工艺管理文件。按照培训计划，组织工艺安全管理制度、工艺安全信息、安全操作规程、工艺风险分析报告等内容的培训。同时严格落实工艺管理制度程序文件的年审、修订和变更管理。建立健全设备完好性管理制度，明确从设备的选型、采购、安装、调试、运行、保养、维修、报废、拆除等整个生命周期的全过程的管理流程，细化每一台（类）设备、每一个作业流程的管理内容、管理标准、操作规程、责任人员、考核标准，并严格执行。设备管理部门牵头定期组织人员对设备的运行状态进行风险分析，建议采取安全检查表、故障假设、事件树等分析方法，编制设备运行状态风险分析报告，根据风险分析结果，补充完善报警、联锁、在线检测等安全防护设施，并建立基于风险的设备分级维护保养管理机制，强化日常预防性维护保养工作，阻断设备出现“带病运转”的“机会”，确保设备安全稳定及有效运行。如某企业结合工艺和设备的优化管理，改造了一种精馏耦合提浓脱色装置，便于生产节能和安全运行并取得了实用新型专利。

结语

化工安全管理工作是一项长期而艰巨的任务，关系到化工企业的生存和发展，也关系到社会的和谐稳定。化工企业要充分认识到安全管理工作的重要性，针对当前安全管理工作中存在的问题，采取有效的解决措施，只有这样，才能有效防范和遏制安全事故的发生，保障化工生产的安全稳定运行，推动化工行业实现健康可持续发展。

参考文献

[1]张超,赵瑞军,高艳,等.新环境下化工安全生产管理及事故应急策略[J].中国石油和化工标准与质量,2024(5):87-89.

[2]王乾德.化工安全生产管理及事故应急策略[J].化工管理,2023(23):90-93.

[3]方兴.新环境下化工安全生产管理及事故应急策略分析[J].云南化工,2021(11):165-167.