引言

在化工企业，安全生产风险分级管控体系是企业在生产经营过程中防范事故发生、减少伤害和损失的基本保障。通过建立安全生产风险分级管控体系，将安全隐患控制在萌芽状态。因此，深入研究和探讨化工企业安全生产风险的分级及管控措施，对于提升企业的本质安全水平、防范和减少生产安全事故、保障人民群众生命财产安全具有重大的现实意义和深远的社会影响。

一、化工企业安全生产风险分级

（一）风险识别与评估

在化工企业安全生产风险分级的过程中，风险识别与评估构成了基础且核心的一环。此阶段要求对化工企业的整体生产流程进行详尽而全面的剖析，涉及生产原料的特性分析、工艺流程的深入探究、设备设施的状态评估，以及作业环境条件的细致考察。这一综合性分析的目的在于，精准地辨识出生产过程中潜在的危险源与风险点，这些要素可能直接诱发事故或构成事故隐患。

完成风险识别后，采用科学的风险评估技术，如工作危害分析法（JHA）和安全检查表分析法（SCL），对每项已识别的风险进行定量化评估。这些评估技术能够系统地量化风险的大小、发生的概率以及潜在损失，进而为后续的风险等级划分和针对性管控措施的制定奠定坚实的科学基础^[1]。

（二）风险分级

风险分级是紧随风险识别与评估之后的关键环节。依据风险评估所得出的结论，将化工企业的安全生产风险细致地划分为四个层级：重大风险、较大风险、一般风险以及低风险。此种分级制度的设立，可以更为精确地理解并管理各级别的风险。

具体而言，重大风险指代那些具有潜在严重后果且发生可能性较高的风险因素，它们要求企业施以最高层次的关注与管控措施。较大风险，尽管其可能引发的损失或影响相较重大风险有所减轻，但依然携带一定程度的危害性与发生概率，因此企业需要有针对性地采取预防措施。至于一般风险与低风险，它们的危害性相对较轻，但同样不容忽视。企业需通过常规的管理与监控手段确保这些风险处于可控范围之内^[2]。通过实施这样的风险分级制度，化工企业能够更具针对性地规划并执行管控策略，进而提升安全生产管理的效率与成效。

二、化工企业安全生产风险管控措施

（一）重大风险管控

在化工企业安全生产管理中，对重大风险的管控过程中，首先应构建一个健全的安全管理体系，涵盖全面的安全管理制度、明确的安全责任体系及详尽的应急响应预案。这些制度和预案必须符合行业标准与最佳实践，以保障安全管理活动的规范性和高效性。

其次，化工企业应精心策划并定期组织基于风险评估结果的应急演练，模拟真实事故场景，以验证应急预案的可行性和检验员工的应急反应能力。通过持续的演练与总结，不断优化应急响应流程，提升应对重大风险的效能。

此外，针对重大危险源的监控，化工企业应运用先进的监测技术和预警系统，如传感器网络、自动化控制系统及智能安全监控平台，实现对关键风险点的实时监控与数据分析。通过及时捕捉异常并发出预警，迅速采取应对措施，有效防止潜在安全隐患的扩散和升级，确保化工生产过程的持续安全稳定^[3]。

（二）较大风险管控

对于较大风险，化工企业应建立定期的安全检查和维护机制。首要之务是构建并维护一套完备的安全检查与维护机制，该机制应囊括周期性的设备设施巡检、状态监测分析、预防性维护措施以及设备必要时的更新或技术升级。通过这些精细化的管理活动，企业能够及时侦测并处理潜在的设备故障或性能下降问题，从而有效预防因设备失效而触发的安全风险。

在执行安全检查与维护任务时，应强调操作的专业性和流程的规范性。具体而言，需要制定详尽的检查计划与维护方案，明确各项检查与维护工作的具体目标、执行频率及质量标准。同时，借助高精度的检测仪器和先进的诊断技术，能够更精准地识别设备故障征兆，提升预防性维护的实效性。对于检测中发现的问题，必须立即采取整改措施，并通过严格的跟踪验证流程，确保所有安全隐患得到彻底消除。

另一方面，员工的安全教育与培训在较大风险管控中同样占据举足轻重的地位。化工企业应定期组织实施专业化的安全培训课程，以此来提升员工对潜在危险因素的敏感度和辨识能力，增强其风险评估与应对处置的专业素养。培训内容应覆盖安全操作规程的深入理解、危险源辨识与风险评估方法的掌握，以及应急逃生与救援技能的实操演练等。通过系统的培训与实践，员工将能够更加自信且高效地应对各类安全风险挑战，从而显著降低较大风险事件的发生概率及其潜在影响。

（三）一般风险和低风险管控

在化工企业安全生产管理中，针对一般风险和低风险的管控是确保整体安全的重要环节。为实现风险的最小化，企业需采取一系列科学且专业的管控策略。

首先，通过引入尖端的生产工艺和高效设备，实现生产流程的优化升级。这不仅涉及提升生产自动化水平以减少人为失误，还包括对工艺流程的细致梳理，以识别和消除潜在的安全隐患。此举可以从根本上降低风险事件的发生概率，提升生产过程的稳定性和安全性。

其次，作业环境的改善同样至关重要。企业应着重优化作业场所的通风系统、照明布局及温湿度调控等关键环境因素，以营造符合职业健康安全标准的作业氛围。此外，采用人体工程学设计的工作装备和个人防护用品，也是降低职业伤害风险、提升员工工作舒适度的重要举措。

同样，定期开展全面的风险评估和隐患排查工作不可或缺。企业应建立完善的风险评估体系，运用科学的风险评估方法，对生产过程中的各类风险进行准确识别和量化评估。同时，实施常态化的隐患排查机制，确保及时发现并处理潜在的安全问题，从而将一般风险和低风险持续控制在可接受的范围内^[4]。

三、结束语

在化工企业运营管理中，安全生产风险分级与管控举措构成了保障企业安全性的核心架构。本研究深入探讨了化工企业安全生产的各类风险，并据此构建了一套科学的风险分级模型与管控策略体系。通过实施这些经过精心设计的策略，化工企业可显著增强其对潜在事故的预防及应对能力，从而全面确保员工的人身安全和企业资产的完整性。展望未来，伴随着技术革新的不断推进与管理效能的持续提升，我们有理由相信，化工企业将能够实现更为高效、稳健的安全生产管理，为企业的可持续发展奠定坚实基础。

参考文献：

[1]宋鹏，周莉，王绍萍.化工生产技术管理与化工安全生产关系研究[J].化工设计通讯，2021，47（11）：137-138+167.

[2]齐楠.化工安全管理及事故应急管理研究[J].中国石油和化工标准与质量，2021，41（20）：61-62.

[3]张玲.化工生产技术管理与化工安全生产的关系[J].化工设计通讯，2021，47（10）：144-145.

[4]贺良霄. 肇庆市安全生产风险分级管控体系构建及应用研究[D].华南理工大学，2020.