1、引言

ZG2500TEU集装箱船艏部分段的艏侧推筒体，其结构形式为非同心度的天圆地方结构，此种结构形式和建造模式在我公司属于首次建造。1号船建造属于摸索的过程，在建造过程中存在较多线型偏差、施工难问题，造成后续返工和浪费。在2号船建造前，对1号船存在的问题进行总结分析和对比，提出并策划便于现场实施和精度控制的工艺优化方案，并予以现场实施，有效提高艏侧推筒体建造生产进度和精度质量。

2、工艺优化方法

ZG2500TEU-1按照传统模式进行建造，建造方法和模式如下：

2.1ZG2500TEU-1艏侧推建造模式

2.1.1ZG2500集装箱船分段FG01C分段艏侧推，其结构形式为非同心度的天圆地方结构与艏侧推筒体进行对接安装，艏侧推建造示意图如下：

图一 艏侧推建造示意图

2.1.2两个圆筒与基座组装成的中间筒体，与两个天圆地方结构，分别流入分段现场进行组装，组装成艏侧推筒体结构。在此状态下对接，胎架基础部稳固，圆口与圆口对接不便于线型精度的保证，且现场难以自检、自查，和线型精度的保证。艏侧推所在的筒体，流入组立分段阶段，在组立分段阶段再分别于舷侧两个天圆地方进行对接，不便于现场施工班组的自检自控。

2.2分析ZG2500TEU-1艏侧推建造过程存在的问题

2.2.1对接水平难度大，极易造成较大误差和返工的浪费；

1）天圆地方结构的圆与方为非同心（即：圆的中心与方形的中心不在同一中心线上），不能采用拉线（或者拉钢丝）模式进行检查和控制。

2）此种建造方式，在艏侧推筒体与舷侧两个天圆地方对接时，需要将筒体和天圆地方调整水平后进行对接，且要保证舷侧两个天圆地方开口左右两边水平高度相同，以及开口方边位置水平与筒体水平高度差控制在3mm误差。

2.2.2线型对接精度难度大，天圆地方带角度的圆口与圆筒体的圆口断面对接，极易造成较大误差和返工的浪费；

1）舷侧两个天圆地方为非规则体，且开口呈喇叭形，在与筒体圆口对接时，线型精度难以保证。

2）1号船在分段现场对接时线型存在10--45mm偏差，造成天圆地方两边各板缝的开调处理，造成人力、物力的浪费。

2.3优化ZG2500TEU-2艏侧推建造模式

2.3.1为了提高现场工效，保证线型精度、确保第一次把事情做对，在ZG2500-2号船建造阶段，根据1号船艏侧推建造方式、建造过程存在的问题分析，通过改变筒体与天圆地方的对接模式，优化施工工艺流程，并在内业曲加工现场组装成型流入组立分段现场

1）两个筒体、两个天圆地方结构分段加工成型；

2）其中一个圆形筒体与一个天圆地方结构垂直对接，形成结构A；采取同样的方法组装成B;

3）组装成型的A、B，再与基座组装成艏侧推筒体结构，并在专用筒体焊接平台进行焊接。

图二 原始建造模式改变后建造模式

2.3.2ZG2500-2艏侧推建造现场实施情况

1）舷侧两个天圆地方分别在内业曲加工现场单独建造，如下图所示：

图三 建造图

2）分别将艏侧推相邻的两筒体，与舷侧的两个天圆地方胎架上进行对接，在胎架上建造可以有效的控制筒体垂直度、以及筒体与天圆地方圆口位置线型对接精度。

优点：①胎架基础牢固，可以有效确保定位、焊接过程精度；

②垂直对接，可以采用二维方法，对焊接过程垂直度的自检自控；

③可以有效控制圆心筒体与天圆地方圆口位置线型对接精度；

④有效提高现场施工效率；

3）在圆筒体圆周分中线上分别做上洋铳基准，与艏侧推本体的中心洋铳眼进行对接，并在可旋转的工装设备上进行旋转焊接，提高焊接质量，同时可以有效保证整个艏侧推的直线度和线型对接精度。

优点：①基准点明确，便于过程自检

②采取二维方法，现场检测方法简单

③专用平台焊接，提高工效

3、优化改善效果

艏侧推建造工艺优化改善后，通过对ZG2500TEU-2号船艏侧推建造整体精度完工检测，二号船与一号船对比在建造周期和精度方面均得到明显改善。

4、结束语

非同心度的天圆与地方的对接，由水平的对接模式改变为垂直的对接模式，有利于过程的自检自查，精度质量便于管控，生产效率有效提升。通过对ZG2500TEU-2艏侧推非同心度的天圆地方结构建造工艺的优化，后续建造的ZG2500TEU-3/4号船均按照此工艺优化流程实施，天圆地方艏侧推建造质量、生产周期均得到有效改进。工艺设计上类似船体结构均按照改善后方式实施，同时对于今后天圆地方结构的组装和拼接，奠定了技术支持和保障。

参考文献：

[1]《中国造船质量标准》中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局、中国国家标准化管理委员会发布，GB/T34000-2016

[2]中国长江航运集团金陵船厂企业标准，CHJL04-001-2009，第1版，2009年